Системы 
регенеративно
термического
окисления

Принцип работы

Установка ренеративно термического окисления состоит из камеры сгорания, оснащенной одной или несколькими горелками, работающими на природном газе, а также двумя колоннами, заполненными керамическими блоками, предназначенными для регенерации тепла, выделяющегося в ходе термического окисления.

Поступающий на очистку газ проходит в камеру сгорания через одну из колонн и нагревается до температуры 400 – 500 °С за счет получения тепла от разогретых керамических блоков.

В камере сгорания, при температуре 850 – 1000 °С, происходит термическое окисление присутствующих в газе загрязнений после чего горячий очищенный газ покидает установку через другую колонну, разогревая керамику в ней, одновременно охлаждаясь до 200 – 300 °С.

Работа установки контролируется специальной системой впускных и выпускных клапанов при помощи системы автоматизации - после того как температура керамики в первой из колонн (через которую производится подача) снизится до определенного значения, производится переключения потока газа на подачу его в разогретую колонну (через которую ранее производился отвод чистого газа), а отвод газа переключается на третью камеру, ранее остававшуюся не задействованной.

Чтобы не допустить проскока загрязненного газа в очищенный момент переключения камер (дело в том, что некоторое количество грязного газа остается в колонне, по которой он подавался до смены направления потоков) используется специальная система продувки, байпассирующая остаток грязного газа обратно на вход в установку.

Следует отметить, что на эффективность окисления, т.е. удаления летучих органических соединений в камере сгорания, количество камер не влияет.

Эффективность системы скорее связана с собственно реакцией окисления и, в частности, с циклическим процессом очистки.

Фактически, всякий раз, когда в системе происходит реверсирование потока (изменение направления потока газа) имеется вероятность того, что часть объема загрязненного газа не проходит стадию очистки направляется в дымовую трубу.

Причины этого могут быть следующие:

• В момент времени 1 воздух входит в камеру А и выходит из камеры В. Когда происходит реверсирование потока, клапаны переключаются так, чтобы в момент времени 2 воздух входил в камеру В и выходил из камеры А. Поскольку поток загрязненного газа поступает непрерывно, то будет иметь место период (обычно несколько секунд), в течение которого впускной и выпускной клапаны в каждой камере будут оставаться открытыми (или частично открытыми), до тех пор, пока они не достигнут своего конечного  положения.

Таким образом определенный объем загрязненного газа, в момент переключения клапанов, не успевает поступить в камеру окисления и не подвергается термическому окислению, в результате чего выбрасывается в дымовую трубу вместе с потоком очищенного газа. В этот период наблюдаются определенные «пики», то есть превышения концентрации загрязнителей на выходе из дымовой трубы.

Принцип работы

Установка ренеративно термического окисления состоит из камеры сгорания, оснащенной одной или несколькими горелками, работающими на природном газе, а также тремя колоннами, заполненными керамическими блоками, предназначенными для регенерации тепла, выделяющегося в ходе термического окисления.

Поступающий на очистку газ проходит в камеру сгорания через одну из колонн и нагревается до температуры 400 – 500 °С за счет получения тепла от разогретых керамических блоков.

В камере сгорания, при температуре 850 – 1000 °С, происходит термическое окисление присутствующих в газе загрязнений после чего горячий очищенный газ покидает установку через другую колонну, разогревая керамику в ней, одновременно охлаждаясь до 200 – 300 °С.

Работа установки контролируется специальной системой впускных и выпускных клапанов при помощи системы автоматизации - после того как температура керамики в первой из колонн (через которую производится подача) снизится до определенного значения, производится переключения потока газа на подачу его в разогретую колонну (через которую ранее производился отвод чистого газа), а отвод газа переключается на третью камеру, ранее остававшуюся не задействованной.

Чтобы не допустить проскока загрязненного газа в очищенный момент переключения камер (дело в том, что некоторое количество грязного газа остается в колонне, по которой он подавался до смены направления потоков) используется специальная система продувки, байпассирующая остаток грязного газа обратно на вход в установку.

Наличие 3 входов и 3 выходов также позволяет спроектировать последовательность клапанов таким образом, чтобы избежать перепускных моментов.

Трехкамерная установка ренеративно термического окисления способна гарантировать выход 20 мг/нм³ даже при входных концентрациях в диапазоне 5-8 г/нм³.

Внедрение 2-х секционной системы ренеративно термического окисления  требует более высоких инвестиций, которые, однако, могут быть амортизированы с учетом более низких эксплуатационных расходов завода.

Принцип работы

Пяти секционные cистемы ренеративно термического окисления применяются при высоком расходе газа и высоких значениях концентраций загрязняющих веществ, когда 3-х секционные системы ренеративно термического окисления применить невозможно.

Установка ренеративно термического окисления состоит из камеры сгорания, оснащенной одной или несколькими горелками, работающими на природном газе, а также пятью колоннами, заполненными керамическими блоками, предназначенными для регенерации тепла, выделяющегося в ходе термического окисления СО.

Поступающий на очистку газ проходит в камеру сгорания через одну из колонн и нагревается до температуры 400 – 500 °С за счет получения тепла от разогретых керамических блоков.

В камере сгорания, при температуре 850 – 1000 °С, происходит термическое окисление СО до СО₂ (а также полное окисление любых летучих органических соединений, если они присутствуют в потоке!) после чего горячий очищенный газ покидает установку через другую колонну, разогревая керамику в ней, одновременно охлаждаясь до 200 – 300 °С.

Работа установки контролируется специальной системой впускных и выпускных клапанов при помощи системы автоматизации - после того как температура керамики в первой из колонн (через которую производится подача) снизится до определенного значения, производится переключения потока газа на подачу его в разогретую колонну (через которую ранее производился отвод чистого газа), а отвод газа переключается на третью камеру, ранее остававшуюся не задействованной.

Чтобы не допустить проскока загрязненного газа в очищенный момент переключения камер (дело в том, что некоторое количество грязного газа остается в колонне, по которой он подавался до смены направления потоков) используется специальная система продувки, байпассирующая остаток грязного газа обратно на вход в установку.